看板管理使汽車企業(yè)生產實現了全面協同，與此同時看板又讓各生產單元實現獨立生產，從而使汽車公司建立能夠自我循環(huán)、自我調節(jié)的生產管理體系，大大改善公司的存貨管理?！?a href="/html/201412/400.html" target="_blank">什么是看板管理》

準時化生產是目前汽車工業(yè)普遍采用的一種先進的生產組織管理模式，而看板管理又是準時化生產方式中的一種重要的管理手段，看板是一種輔助工具，是一種用于生產現場控制的作業(yè)方法。

看板管理采取的是拉動式生產方式，即生產線上需求何種零件，物流配送何種零件；現場能夠做到的最佳狀態(tài)為：準時領取、準時轉運、準時生產?？窗遄畛跏秦S田汽車公司于20世紀50年代從超級市場的運行機制中得到啟示，作為一種生產、運送指令的傳遞工具被創(chuàng)造出來的。

在超市方式中當顧客在超市中進行購物并付款時，收銀臺通過對貼在貨物上的條碼標簽進行掃描以便將銷售信息傳遞到倉庫中，倉庫按照收到的銷售信息定時或定量配送相同數量、相同品種的貨物補充到貨架上，由此形成一個環(huán)。而看板就是將這一配送方式變化地應用到生產現場中，當后工序的作業(yè)人員從料架上取走了某一零件用于生產，他同時取下零件上所附帶的看板卡并將其投放于看板盒內，物流人員定時從看板箱內取走看板，按照看板的數量和類別定時或定量從前工序搬運所需的東西補充到相應的部品架，供后工序連續(xù)生產使用。

看板跟著零件走，沒有看板不取貨，沒有看板不生產，防止過量運送及過量制造，這樣就大大減少了在制品緩存數量，且減少了資金的占用。看板管理還同時充當著目視化管理工具，看板與在制品存放在一起，通過查看看板的零件號和數量，就可以清楚地了解在制緩存的品種和數量，通過實施看板管理，可以極大地提高生產物流和現場管理水平。

看板管理在汽車行業(yè)中的應用：

1、使用看板管理操作流程如下：

(1)、物流配送員工將裝有看板卡的零件料箱送到生產線旁的物料架上；

(2)、生產線員工在打開料箱使用第一個零件前先將此零件的看板卡投入到看板箱中；

(3)、物流人員定期到線旁看板盒中收取看板卡；

(4)、看板卡收回后按照配送線路及大件、小件區(qū)分放置；

(5)、物流人員通過看板拉動系統(tǒng)，定期將此時間段內的看板卡掃描，匯總成零件需求清單；

(6)、廠外倉庫物流員工從拉動系統(tǒng)中下載零件需求清單并按照清單內容準備物料；

(7)、廠外配送車輛將此時間段內需求物料在規(guī)定時間內送到廠內接收Dock區(qū)；

(8)、廠內叉車員工卸貨，配送員工在料箱中插入看板卡后將零件配送到生產線上；

(9)、如此往復循環(huán)，從收取看板卡到配送物料上線的時間要控制在2個小時之內，線旁料架上物料的最小、最大量設置是20分鐘至2小時的用量，且為避免因物料原因造成停線，在廠內緩存區(qū)會放置l小時緩存物料，此部分緩存物料是流動的，配送時優(yōu)先從緩存區(qū)取料，新到廠內物料再補充到緩存區(qū)內。

2、使用看板管理中看板卡數量的計算方式為：

其中，4個小時物料來源：線旁最大存量的2個小時物料、緩存區(qū)的l小時物料、備料或配送中的1個小時物料。

3、在實際應用看板管理系統(tǒng)中還存在一些問題不容忽視：

(1)、看板的目視工能被弱化：在豐田看板管理系統(tǒng)中，看板同時充當著現場物料的目視化的作用，即在物料箱上只有看板，而在當前的操作中，看板大多被放在箱內，真正對物料起標示作用的是物料標簽，這樣既是一種動作和資源的浪費，又不利于看板卡的盤點，從而不能為看板管理創(chuàng)造一個良好的環(huán)境。

(2)、看板的拉動循環(huán)被約束：當前的應用中，本小時內消耗的物料在下一個小時內補充到位，強行限制了看板應用的范圍的擴展，并且對上游作業(yè)強度及資源消耗提出了過高的要求。

在現實工作中要充分認識看板管理的作用，充分了解看板卡數量的合理計算及看板循環(huán)方式的設計，以最大限度地發(fā)揮看板的功能，更好地為生產現場控制服務。

5S管理培訓公司專家指出有些企業(yè)忽略了看板管理的技術支撐體系，從而導致了實踐中的失敗。根據日本豐田汽車公司的經驗，單純地采用看板管理不可能全面實現生產過程的合理化，應該首先從生產過程的合理化入手，不斷改進作業(yè)方法，完善生產條件，然后逐步過渡到看板管理。