自2012年8月，成都鐵路局成都機務(wù)段推行以“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全、節(jié)約”為核心的7S管理工作以來，從摸索中不斷總結(jié)經(jīng)驗，從檢修車間輪對庫試點到全段全面推行，從職工抵制到自覺維護，從臟亂差的到整潔舒適的作業(yè)環(huán)境……該段通過推行7S管理，提升了全段基礎(chǔ)管理水平。

7S管理體系的由來  

7S培訓(xùn)公司指出7S來源于日本企業(yè)管理的5S，是在生產(chǎn)現(xiàn)場對人員、機器、材料、方法、信息等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理的方法。因為5個詞是日語外來詞，在羅馬文拼寫中，第一個字母都為S，所以日本人稱之為5S。近年來，隨著人們對這一活動認(rèn)識的不斷深入，有人又添加了“安全(Safety)、節(jié)約(Save)”等內(nèi)容，便稱為7S。  

2012年7月，成都機務(wù)段作為成都鐵路局“三標(biāo)”現(xiàn)場會的會場之一，整潔舒適的辦公環(huán)境，現(xiàn)代化的檢修車間，規(guī)范化的管理，干勁十足的成機職工，贏得了各兄弟站段的好評。為進(jìn)一步鞏固“三標(biāo)”建設(shè)成果，不斷提升全段基礎(chǔ)管理水平，努力實現(xiàn)“創(chuàng)建全路一流機務(wù)段”的目標(biāo)，該段引入7S管理體系，并在全段范圍內(nèi)強力推進(jìn)。

從探索中不斷總結(jié)  

7S管理體系提出后，為加強組織領(lǐng)導(dǎo)，收到實際效果，該段成立了以段長、黨委書記任組長，段其它領(lǐng)導(dǎo)班子成員為副組長的7S管理推進(jìn)委員會，并下設(shè)7S管理推進(jìn)辦公室，各車間、科室的負(fù)責(zé)人為本部門7S管理的第一責(zé)任人。7S辦公室作為新組建臨時機構(gòu)，負(fù)責(zé)全段7S管理推進(jìn)的整體規(guī)劃、督促等日常工作，各部門指定1名日常工作聯(lián)絡(luò)員，負(fù)責(zé)本部門的日常工作對接。  

“當(dāng)初7S管理機構(gòu)組建后，面對這一全新的管理課題，卻不知如何下手，工作推進(jìn)緩慢，成效不明顯。”7S管理推進(jìn)辦公室工作人員張鵬說：“后來段專門購置了一批管理書籍，組織7S辦公室專兼職人員到成發(fā)集團、德陽東汽集團、鐵馬公司、昆明機務(wù)段等單位參觀學(xué)習(xí)，不斷總結(jié)，慢慢的7S管理才有了“方向感”和實質(zhì)內(nèi)涵，并逐級成為自己的管理體系。  

為確保順利推行，達(dá)到預(yù)期效果。該段收集整理7S管理方面的學(xué)習(xí)資料，舉辦了7S管理培訓(xùn)班，召開現(xiàn)場會、專題討論，加強職工宣傳等，制定完善了7S管理相關(guān)辦法和推進(jìn)計劃，各部門按計劃推進(jìn)進(jìn)行常態(tài)化管理。同時，段勞人科、7S辦等部門還經(jīng)常性地聯(lián)合進(jìn)行檢查，對發(fā)現(xiàn)的問題采取圖文并茂的掛網(wǎng)通報，督促整改落實的閉環(huán)管理。  

從試點到全面推行  

成都檢修車間輪對庫是該段推行7S管理的首個試點部門。7S管理所發(fā)揮的效應(yīng)也是比較突出的。檢修車間副主任鐵玉鵬說：“實行7S后從車間的安全、文化管理、機車質(zhì)量等方面都取得了很好的成效，具體從安全方面來講，由于場地清潔，工具、材料等擺放有序，及時消除一些安全隱患，從機車質(zhì)量上來講，由于配件擺放有序，每一個部件該到那個區(qū)域，職工該做什么，都很清楚，這樣相比以前大大減少了返工率。”  

在成都檢修、材料科7S管理推行試點成功經(jīng)驗后，去年年底該段在各車間、科室全面推行了7S管理，將辦公室、作業(yè)區(qū)域進(jìn)行了規(guī)范整治，將環(huán)境衛(wèi)生死角進(jìn)行了徹底清理，并劃片區(qū)分?jǐn)偨o各部門包保，針對能耗大、照明效果不好的照明燈具及時更換成節(jié)能、效果好的照明燈具，對電器線路進(jìn)行了規(guī)范，加強了用水節(jié)約宣傳等工作。通過一系列工作，有效地改善了干部職工的工作環(huán)境，保證了干部職工的作業(yè)安全，提高工作效率，減少了不必要的浪費。  

7S管理初見成效  

“漂亮、干凈、整潔、規(guī)范”，“簡直不可思議，就是再給我們十年的時間，也難達(dá)到這樣的效果”2012年12月，全局材料科科長培訓(xùn)班學(xué)員到該段材料科觀摩物資管理時贊不絕口。  

盡管該段推行7S管理時間并不長，但7S”管理所發(fā)揮的效應(yīng)正日益顯現(xiàn)。在材料科推行7S物資管理后，面對成千上萬個配件、材料，通過自主研發(fā)了7S物資動態(tài)收支管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了段、車間、班組三級物資收支、庫存在線管理，避免了人為因素造成的材料收支、庫存錯誤和失真。尤其是庫房提出“四號定位，五五堆碼”即庫房每個存放配件的架子實行四層擺放，每一樣配件最多擺放五層、五排和材料定置管理后，極大方便了使用者快速找到所需要的材料，為機車整治、搶修機車等贏得了寶貴的時間。  

“以前，我們在車削作業(yè)時鐵屑會亂飛，旋輪落下的廢鐵渣也是到處亂放，容易傷人，別的單位還因此發(fā)生過鐵屑劃傷腳的事故，腳筋都露出來了，工作區(qū)域不僅很臟很亂很差，還存在安全隱患。”成都檢修車間輪對庫質(zhì)檢員蔣幸福談起7S管理前后對比時就贊不絕口，他說：“自開展7S管理后，職工每當(dāng)干完活都會自覺地進(jìn)行清掃，工具、配件擺放有序，車削作業(yè)區(qū)域還加裝了安全設(shè)施，工作區(qū)域隨時都保持著清潔，在這樣干凈的環(huán)境里工作，心情舒暢了，干活效率自然就高了。”  

成都檢修車間實行7S管理后，對檢修工藝流程、流水線、工作臺位進(jìn)行了更加合理的調(diào)整優(yōu)化，通過對生產(chǎn)現(xiàn)場檢修工裝的整頓、部件定置的調(diào)整和責(zé)任區(qū)域的劃分，解決了長期存在的配件定置困難、工具工裝取用不方便及勞動安全風(fēng)險等問題，做到了檢修工位合理布局，配件管理井然有序，生產(chǎn)場地干凈整潔，實現(xiàn)了定置管理的規(guī)范化和常態(tài)化，同時檢修作業(yè)效率得到較大提升。該段2012年完成輪對大修416對，同比增長160%，完成中修機車87節(jié)，同比增長55%。今年1-5月，完成中修機車40節(jié)，預(yù)計全年可完成103節(jié)的目標(biāo)。  

獨具特色的7S文化  

走進(jìn)成都機務(wù)段大門一幅安全理念標(biāo)語格外引人注目，緊接著一道由百余幅職工攝影、創(chuàng)意作品構(gòu)建的文化長廊伴你步入段內(nèi)，通往各區(qū)域的指示牌指引你想去的目的地。同時，道路兩旁燈柱上職工自編自創(chuàng)的安全、清潔、節(jié)約等7S管理主題的格言警句讓你閑暇之余，讓你增添幾分情趣。這樣7S文化，在段內(nèi)所處都可見。通過不斷的探索、總結(jié)、推廣，該段不僅提升了自身的管理水平，還形成了獨具特色7S文化。  

該段還將7S管理與企業(yè)文化建設(shè)有機結(jié)合，在段內(nèi)大力進(jìn)行宣傳，營造良好的氛圍。自推行以來，在道路兩旁的燈柱上制作了200余塊7S管理格言警句，100余塊的宣傳展板，在運送配件的小推車、固定作業(yè)區(qū)域等處制作了300余塊7S宣傳張貼單，新建了一道文化長廊和一條廉政文化墻，設(shè)計制作了段標(biāo)，制定了《成都機務(wù)段7S管理實施細(xì)則》、《成都機務(wù)段企業(yè)文化建設(shè)方案》等制度，提出了“有物必有位，有位必分類，分類必標(biāo)識，標(biāo)識必規(guī)范”材料、配件等管理理念。將不良習(xí)慣為零、浪費為零、故障為零、事故為零、返修率為零、缺勤為零六零管理納入段7S管理目標(biāo)。（文章來源：中華鐵道網(wǎng)）