國內制造型企業(yè)要想很好的推行精益生產管理，5S咨詢公司認為有四個關鍵：

5S精益生產

1、目標明確，既要對最終達成的目標明確，也要對中間的過程目標明確，所以要明確制定各種標準，包括效率改進標準作業(yè)標準狀態(tài)標準考核標準等；

2、改變觀念，只有每個員工改變原有看待問題開展工作的方法才能把工作落實到實處；

3、人員到位，對于此項工作，要保證誰能做事誰來做；

4、銜接得當，對于各部分內容要合理的銜接，避免造成基礎不牢而下一步工作難以開展，但同時也要避免浪費過多的時間而使結果最終不了了之。

針對以上的認識，為了保證中國制造型企業(yè)精益生產項目中扎實的基礎和工作推進進度的同時實現(xiàn)，我們認為5S精益生產管理和流程再造三部分可以采取交叉獨立式的項目運作方式，既把前一部分工作作為后一部分工作的基礎，同時后一部分工作的開展也是前一部分的鞏固過程。

在開展每一部分工作時，首先要確立明確的目標，包括效率目標質量目標和成本目標并對影響目標達成的各種行為性因素進行系統(tǒng)的分析，并且以優(yōu)化生產作業(yè)系統(tǒng)提升公司整體運作能力為根本出發(fā)點，而不是簡單的定位于現(xiàn)場管理與改善。

在此定位前提之下，首先是進行系統(tǒng)的員工培訓建立完善的作業(yè)標準，使各個崗位在改進工作時能夠有章可尋在實現(xiàn)標準作業(yè)同時在生產系統(tǒng)實現(xiàn)信息傳送的看板方式看板是精益生產方式的可視部分一方面需要有一套切合企業(yè)自己實際情況的現(xiàn)場管理辦法；另一方面它需要被現(xiàn)場的全體作業(yè)人員掌握與實施依據(jù)中國制造型企業(yè)的具體情況，根據(jù)目標建立相應輔助系統(tǒng)，完善現(xiàn)場品質管理和TPM設備維護，導入生產改善并細化各項管理工作因此整個項目的運作必須以最終目標作為拉動在項目最終目標拉動運作項目的方式下，要按以下工作內容結構完成項目。

四企業(yè)開展5S與精益生產的主要工作內容

5S與精益生產體系的建立與深化是一項實踐性極強的工作,方案中每個部分的分析設計實施檢驗調整深化必然同時進行，另外必然是企業(yè)全體員工共同努力的結果，咨詢公司不可能代辦包辦，咨詢公司的作用在于利用自己的經(jīng)驗專業(yè)知識和特定的工作技術為企業(yè)提供經(jīng)驗輔導知識服務和意見咨詢：

1、調研與分析診斷

掌握企業(yè)生產運作系統(tǒng)現(xiàn)狀，從企業(yè)價值流程為出發(fā)點，發(fā)現(xiàn)須改進的工作方法和工作思路，發(fā)掘造成生產運作體系問題點的內在原因；形成企業(yè)評估診斷報告，客觀描述企業(yè)實現(xiàn)看板管理過程中涉及的現(xiàn)場基礎管理設備管理質量管理成本控制物料管理的數(shù)據(jù)資料和主要改進點，完成產能效率分析質量因素分析和成本因素分析，為以后的有效推動做好充分的準備。

2、培訓工作的內容

生產管理改善目標的完成與實現(xiàn)很重要的一方面是企業(yè)領導人的決心與參與程度分不開；另一方面也與企業(yè)全體人員的參與行動分不開前期企業(yè)理念觀念培訓是非常必要的。

在實施的過程中，要改變人的一些習慣性思維方式和習慣性行為，為精益生產的順利實施創(chuàng)造一個人文環(huán)境；另一方面，也是最重要的，為企業(yè)培養(yǎng)一批懂理念會運作的人。

根據(jù)改善的需要，應設定的培訓課程有：

1）5S管理與目視化管理

5S基礎知識和理念培訓

5S推進要領

辦公室5S

生產現(xiàn)場5S

5S標準設定及考核

2）精益生產--構筑快速柔性制造系統(tǒng)

精益生產理念及理論培訓

價值流程分析

標準化作業(yè)

JIT即時生產

快速切換

失誤預防與問題解決

3）看板管理與精益物流管理

低效物流給企業(yè)帶來的巨大損失企業(yè)內部的物流改善看板的基本概念建立拉動的生產系統(tǒng)減少在庫的經(jīng)典方法搬運方法的設定和實施。

即時采購與供方管理

4）TPM全面生產性維護

設備的六大損失關于設備的稼動率解析設備性能劣化解析設備保全與品質成本TPM內涵與意義故障分析方法設備5S實施TPM的推進方法TPM實施技巧。

5）精益質量管理實戰(zhàn)

精益質量管理的理念及技術培訓

質量管理統(tǒng)計技術的應用

QC七工具

6）高效現(xiàn)場作業(yè)管理方法

工作設計基本原理綜述工作擴展的方法工業(yè)工程的概念和原理動作分析與消除動作浪費標準作業(yè)定義標準作業(yè)三要素：節(jié)拍時間作業(yè)順序標準手持標準作業(yè)對品質條件的要求標準作業(yè)應用的三個工具建立品質最高工數(shù)最低有序安全的作業(yè)方法先入先出與產品可追溯性減少工數(shù)的生產布局一人多機的作業(yè)方法。

7）工作教導方法

教導的重要性不正確的教導方法正確教導方法的四個階段正確教導方法的實施演練作業(yè)分解的作用及方法教導方法在實際工作中的應用。

3項目實施工作的內容

在實施中，為減少項目風險，減少對企業(yè)現(xiàn)行模式的沖擊，一般采用以點帶面的方法，每一個階段都以試點區(qū)域開始，在試驗區(qū)達到要求后，再大面積推廣。

一般主要內容如下：

推行5S和目視化管理

創(chuàng)建透明的現(xiàn)場確立現(xiàn)場管理的基本規(guī)則，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定管理顯現(xiàn)物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養(yǎng)員工遵守既定規(guī)則的習慣。

現(xiàn)場存放的物料區(qū)分，建立存放標準（位置時間的標準和現(xiàn)場儲備量）；

根據(jù)標準處理不用品；

物料存放區(qū)域的定置標識，工段標識，通道的區(qū)分標識；

臟污源的查找與治理，清掃責任區(qū)的確立，清掃規(guī)范的建立實施；

5S的點檢標準及評價標準建立

優(yōu)化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理

確立標準作業(yè)和建立完善作業(yè)標準

建立完善作業(yè)指導書，統(tǒng)一制造與檢驗標準，使現(xiàn)場的品質管理具有嚴肅性，加強品質的過程控制，消除浪費操作，提高生產能力。

建立作業(yè)標準并對員工進行作業(yè)訓練，完成多能工培訓；

重新進行作業(yè)優(yōu)化，合理分配工作量；

優(yōu)化作業(yè)標準，實現(xiàn)標準化作業(yè)

確立搬運路線及搬運標準作業(yè)

利用合理的搬運方式達到小批量多頻次的混載運輸，以減少中間在制，提高系統(tǒng)反映的靈敏度，實現(xiàn)柔性制造的目的。

使用定時不定量或定量不定時的搬運方法；

確定固定搬運人員和搬運頻度；

定置合理的最小的中間在庫；

實施看板系統(tǒng)

在生產系統(tǒng)中建立看板管理系統(tǒng)，利用看板拉動，以實現(xiàn)高效率物流，全線準時化生產，達到減少中間在制，縮短制造周期之目的。

調查物流現(xiàn)狀；

繪制現(xiàn)狀物流圖；

分析物流路線，繪制看板流程圖；

確立看板枚數(shù)；

建立設備預防維護體系

使設備的故障維修逐步轉化為設備的預防維護，提高設備的加工精度與加工能力，逐步減少設備故障停機次數(shù)及停機維修時間該部分工作由于現(xiàn)場的大量在制而被掩蓋起來；但圍繞看板管理的推行，設備的預防維護的重要性將被顯現(xiàn)得非常突出。

設備評估，確定關鍵設備；（關鍵設備的設定依據(jù)一個綜合參數(shù)）

設備現(xiàn)有故障的排除；

實施設備的自主點檢；

實施設備計劃保養(yǎng)機制，包括周月點檢及停機保養(yǎng)；

設備操作標準的確定；

優(yōu)化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理

建立精益質量保證體系

品質觀念轉變，明確現(xiàn)場品質管理方法，使品質問題顯現(xiàn)化，掌握品質管理的工具提高品質的可追溯性。

品質問題分析方法；

現(xiàn)場品質可追溯性應用；

QC七工具的描述和解決；

現(xiàn)場品質管理方法及QCC品管圈活動

創(chuàng)意提案制度及課題改善

通過生產現(xiàn)場品質生產課題改善，創(chuàng)立提案制度，以點帶面，逐步細化優(yōu)化改善效果，維持和提高改善能力。

提案制度確立；

改善課題選擇及完善

改善成果發(fā)布總結評價；