7S培訓(xùn)公司概述：所謂精益生產(chǎn)管理活動(dòng)是一個(gè)持續(xù)改進(jìn)、不斷進(jìn)步的過程，需要企業(yè)建立一個(gè)科學(xué)、完善的管理體系，從而能夠更加有效的推動(dòng)工作持續(xù)深入開展。公司在裝備實(shí)現(xiàn)大型化、現(xiàn)代化以后，針對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)狀、人員素質(zhì)等情況，建立全員全方位6S精益管理體系，精心設(shè)計(jì)了十大管理模塊，將精細(xì)化管理延伸、覆蓋到工作中的方方面面，以期達(dá)到全面快速提升的目標(biāo)。6S精益管理體系十大模塊初步運(yùn)行數(shù)月時(shí)間，就取得了顯著成效。

鋼鐵6S精益管理

我們相信，隨著公司6S精益管理體系全面運(yùn)行，精細(xì)化管理必將取得更大突破，收到更好效果。

曾經(jīng)以“XX經(jīng)驗(yàn)”享譽(yù)全國的公司，在探索精細(xì)管理的進(jìn)程中，有了自己創(chuàng)造性舉措———全面推進(jìn)“6S精益管理工程”，初步定為“十大精益管理模塊”。

全面推進(jìn)6S精益管理工程僅僅半年多時(shí)間，其帶來的“裂變”能量，令人震撼，初步實(shí)現(xiàn)了從“形”到“神”的合一。

———6S漸成習(xí)慣?，F(xiàn)場(chǎng)和環(huán)境發(fā)生巨大變化。廠房內(nèi)外環(huán)境煥然一新，工作效率全面提升。綠地、鮮花、噴泉以及剛投入使用的靚麗北大門與現(xiàn)代化鋼城渾然一體。

———新產(chǎn)品研發(fā)步步為營，速度加快。今年1~9月，開發(fā)新產(chǎn)品30個(gè)，14個(gè)產(chǎn)品填補(bǔ)了河北省的空白。

———能源降本成效突出。今年上半年節(jié)能3.96萬噸標(biāo)煤，噸鋼耗新水降至3.48立方米，水重復(fù)利用率超過97.13%，為行業(yè)先進(jìn)水平。

———新區(qū)轉(zhuǎn)爐煤氣回收噸鋼最高達(dá)到135立方米；全負(fù)能煉鋼噸鋼最高負(fù)11.5公斤標(biāo)煤，步入國際領(lǐng)先行列。

一切變化源于什么？源于已經(jīng)走進(jìn)2.4萬名公司職工心中的———6S精益管理工程，“十大精益管理模塊”。

創(chuàng)新管理模式：

從6S切入

近年來，隨著公司規(guī)模的不斷擴(kuò)大，過去粗放的管理模式越來越不適應(yīng)裝備大型化、工藝現(xiàn)代化、過程信息化、管理精細(xì)化的要求，為此，公司大膽創(chuàng)新管理模式。

去年8月，公司與清華大學(xué)合作，全面推行6S現(xiàn)場(chǎng)管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）。經(jīng)過4個(gè)多月的努力，現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境發(fā)生了顯著變化，寬闊的馬路，園林式景觀設(shè)計(jì)，鮮花、假山讓人耳目一新。

進(jìn)入2010年，公司在現(xiàn)場(chǎng)改善的基礎(chǔ)上，重點(diǎn)向素養(yǎng)的形成和精益管理轉(zhuǎn)變。邀請(qǐng)廈門慧泉公司專家對(duì)生產(chǎn)環(huán)節(jié)、工藝流程進(jìn)行診斷梳理，確定了“精益生產(chǎn)、精益物流、TPM設(shè)備管理、質(zhì)量管理、財(cái)務(wù)管理、標(biāo)桿管理、SBU新產(chǎn)品研發(fā)、安全能源管理、班組建設(shè)、6S深化管理”十大模塊，進(jìn)一步細(xì)化、完善各項(xiàng)管理制度，建立起6S精益管理體系，以6S現(xiàn)場(chǎng)管理為基礎(chǔ)，以十大模塊建設(shè)為手段，掀起了建立6S精益管理體系的全員行動(dòng)。

根據(jù)專家指導(dǎo)，鋼廠于4月成立了“鋼廠精益生產(chǎn)與物流管理推進(jìn)小組”，并設(shè)立了質(zhì)量改善和產(chǎn)能提高兩個(gè)課題攻關(guān)組并制定了詳細(xì)的措施。推行“列車時(shí)刻表”式的組織模式，由專人負(fù)責(zé)實(shí)施和效果檢查，不斷對(duì)措施進(jìn)行完善。經(jīng)過4個(gè)月的運(yùn)行，該廠轉(zhuǎn)爐作業(yè)效率顯著提升，每爐次作業(yè)時(shí)間減少兩分鐘，即轉(zhuǎn)爐車間每月多產(chǎn)鋼300爐次，連鑄車間板坯定尺合格率提升到90%以上，含鈮鋼月產(chǎn)突破50000噸，改判量也降低到了2000噸以下，無論是生產(chǎn)組織時(shí)間還是各項(xiàng)工序指標(biāo)，都有了較大改善。

新區(qū)熱軋廠，在公司人眼里是西區(qū)一個(gè)設(shè)備先進(jìn)、管理完善的生產(chǎn)廠，在慧泉公司專家診斷下，引入了總體設(shè)備效率概念。

總體設(shè)備效率，不是過去生產(chǎn)廠常說的設(shè)備完好率或者設(shè)備故障率、停機(jī)時(shí)間，而是對(duì)公司人非常陌生的一個(gè)概念。通過計(jì)算總體設(shè)備效率與行業(yè)先進(jìn)水平的差值，該廠很快找到了主攻方向，工序分析、制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)說明書、優(yōu)化工藝等一系列工作隨即跟進(jìn)，有效減少了各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的占用時(shí)間。僅卷取側(cè)導(dǎo)更換時(shí)間由45分鐘縮短為18分鐘一項(xiàng)，該廠每天可減少切換時(shí)間27分鐘，每天可多生產(chǎn)9卷鋼卷，通過改善還使卷型缺陷大幅度降低，由去年的0.19%降低到8月份的0.06%。

“去年展開的6S現(xiàn)場(chǎng)管理是做好今年工作的基礎(chǔ)，沒有前期的現(xiàn)場(chǎng)整頓，后期各項(xiàng)工作就不能很好開展。按照計(jì)劃，目前公司推行的十大精益管理模塊全面運(yùn)行，成效顯著。”公司系統(tǒng)創(chuàng)新部副部長李春宇深有感觸地說。

TPM設(shè)備管理模塊:

全面提升設(shè)備綜合率

“從3月份推行設(shè)備管理模塊TPM以來，最大的好處是感覺到能夠快速解決設(shè)備問題，實(shí)現(xiàn)了事前預(yù)防，減少了設(shè)備事故，提高設(shè)備綜合效率。今年4~9月，我廠的冷軋深加工產(chǎn)品平均突破20萬噸大關(guān)，實(shí)現(xiàn)了多贏目標(biāo)，達(dá)到了設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)，效果太明顯了。”公司冷軋廠職工程志遠(yuǎn)興奮地說。

一個(gè)新生事物在推廣前遇到諸多困難。冷軋廠作為TPM模塊管理的示范單位也不例外，該廠以制度為保障，明確了各車間、科室TPM管理人員的職責(zé)，靠著嚴(yán)格的管理制度和職工認(rèn)真執(zhí)行，該廠在6月份TPM設(shè)備管理模塊工作的階段性驗(yàn)收評(píng)比中，榮獲公司第一名。在獲得榮譽(yù)的同時(shí)，靠著TPM的設(shè)備管理的先進(jìn)方法也確實(shí)解決了不少生產(chǎn)難題。

在沒有推行TPM管理模塊之前，該廠酸軋生產(chǎn)線酸洗入口發(fā)生過這樣的事情。酸軋生產(chǎn)線酸洗入口步進(jìn)梁采用人工上卷方式，天車工操作室距離上卷位置30多米，很難精確定位上卷。在運(yùn)輸鋼卷過程中，鋼卷重心容易偏移，經(jīng)常造成鋼卷墜落事故，影響了質(zhì)量和安全。

對(duì)此，酸軋生產(chǎn)線專業(yè)點(diǎn)檢員劉新華借用TPM管理模塊，根據(jù)鋼卷重心，繪制出不同鋼卷寬度的3條彩線，操作人員根據(jù)3條彩線操作天車放置鋼卷，確保了鋼卷重心不偏，減少了事故發(fā)生。這樣長期困擾生產(chǎn)的難題得到徹底解決，從3月至今，事故為零，真正達(dá)到了TPM的管理效果。

“運(yùn)用TPM設(shè)備管理模塊，我們酸軋線平均作業(yè)率由去年的78.9%上升至今年8月份的81.87%，設(shè)備作業(yè)率明顯提高。”酸軋車間副主任李建華說。

按照TPM設(shè)備管理模塊要求，各單位在6S現(xiàn)場(chǎng)治理基礎(chǔ)上，開展了污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源、危險(xiǎn)源、缺陷源的“六源”查找和治理，制定點(diǎn)檢基準(zhǔn)目視化標(biāo)識(shí)，提高了設(shè)備點(diǎn)檢效率。TPM設(shè)備管理模塊自3月份開始運(yùn)行，公司設(shè)備事故故障時(shí)間逐月下降，從4月份66小時(shí)降低到8月份14小時(shí)。

“現(xiàn)在設(shè)備基本沒有漏油，降低油品消耗10%以上。”在連鑄連軋廠地下液壓站，副廠長劉鳳潮介紹，“連鑄連軋生產(chǎn)線1992年投產(chǎn)，在公司算是老設(shè)備了，通過TPM設(shè)備管理，老設(shè)備煥發(fā)了青春，設(shè)備故障率由1.2%降低到0.6%，薄規(guī)格、‘雙高’產(chǎn)品占月產(chǎn)量70%以上。”

SBU新產(chǎn)品研發(fā)模塊：

實(shí)現(xiàn)“產(chǎn)、銷、研”一體化

近年來，公司加快推進(jìn)精品戰(zhàn)略，建立健全產(chǎn)、銷、研一體化機(jī)制，初步形成了8個(gè)系列特色產(chǎn)品，即冷軋深沖板系列等；開發(fā)并打造高級(jí)別管線鋼等9大類精品；由規(guī)模效益型向品種質(zhì)量效益型轉(zhuǎn)變。

“今年1~9月，我們研發(fā)出新品種30個(gè)，其中14個(gè)新品種填補(bǔ)了河北省空白，這對(duì)于我們產(chǎn)品研發(fā)人員來說是一種極大的鼓舞。以SBU產(chǎn)品研發(fā)管理模塊為抓手，瞄準(zhǔn)國內(nèi)稀缺產(chǎn)品努力工作，挺進(jìn)產(chǎn)品高端。”公司技術(shù)中心產(chǎn)品研發(fā)所所長說。

企業(yè)之間的競(jìng)爭(zhēng)，其實(shí)是創(chuàng)新能力的競(jìng)爭(zhēng)。公司根據(jù)國家調(diào)控政策，結(jié)合市場(chǎng)需求，加快產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整步伐，相繼建成投產(chǎn)了一大批大型化、現(xiàn)代化生產(chǎn)線。隨著新區(qū)二冷軋等項(xiàng)目建成投產(chǎn)，公司整體裝備將達(dá)到“國內(nèi)領(lǐng)先，國際一流”水平。推行SBU管理模塊，成了公司打造競(jìng)爭(zhēng)新優(yōu)勢(shì)的迫切要求。

“隨著SBU管理模塊的推行，研發(fā)組織模式改變，從管理人員到基層員工的觀念都在不斷革新，管理者逐漸向服務(wù)者轉(zhuǎn)變，員工的自我經(jīng)營意識(shí)不斷提高，由原來那種被動(dòng)地執(zhí)行上級(jí)安排轉(zhuǎn)變到主動(dòng)面向市場(chǎng)。”技術(shù)中心主任這樣描述新產(chǎn)品研發(fā)模塊的機(jī)制運(yùn)行。

SBU工作啟動(dòng)后，公司產(chǎn)品研發(fā)各項(xiàng)工作更加快速地執(zhí)行，成功開發(fā)熱卷板海洋石油平臺(tái)用美標(biāo)結(jié)構(gòu)鋼ASTMGrAA/ASTMGrCA283、螺旋焊管L450MB、20號(hào)鋼、工程機(jī)械行業(yè)高強(qiáng)鋼HQ600、輕軌用鋼坯55Q等新產(chǎn)品。“IF鋼這個(gè)被譽(yù)為‘汽車外衣’的高端產(chǎn)品，我們從立項(xiàng)到成功軋制，前后不到3個(gè)月的時(shí)間，產(chǎn)品成功研發(fā)速度之快在國內(nèi)罕見；這都是借助SBU產(chǎn)品研發(fā)管理模塊取得的結(jié)果。”公司IF鋼熱軋工藝組負(fù)責(zé)人欣喜地說。

截至目前，公司十大模塊都在有序推進(jìn)：

———精益物流模塊：今年上半年，汽車倒運(yùn)量比去年同期下降65.91%，物流費(fèi)用下降1.5億元。路運(yùn)進(jìn)出廠能力逐月攀升，目前基本實(shí)現(xiàn)了每天路運(yùn)進(jìn)出廠1000車的目標(biāo)。

———班組建設(shè)模塊：開展宣傳培訓(xùn)，提升了班組長綜合能力，建立班組長工作日志和管理日記，實(shí)現(xiàn)了班組長管理標(biāo)準(zhǔn)化。

———6S深化管理模塊：進(jìn)行電氣線路、管路管道的查核，將6S由現(xiàn)場(chǎng)美化向現(xiàn)場(chǎng)管理化轉(zhuǎn)換，杜絕了將活動(dòng)變成一陣風(fēng)潮的現(xiàn)象；將各單位和作業(yè)區(qū)域進(jìn)行優(yōu)秀、合格、后進(jìn)分類，通過結(jié)對(duì)學(xué)習(xí)，使6S由局部深化轉(zhuǎn)變?yōu)槿嫔罨?/p>

———標(biāo)桿管理模塊：通過高端對(duì)標(biāo)，組織14支攻關(guān)隊(duì)，制定了77項(xiàng)重點(diǎn)保證措施，促進(jìn)挖潛增效不斷取得新成效?？鄢牧蠞q價(jià)等因素影響，今年1~8月，公司可比產(chǎn)品成本與上年相比降低9.7億元，累計(jì)挖潛增效20.95億元。

———財(cái)務(wù)管理模塊：進(jìn)一步細(xì)化了成本核算體系，目前正在組織ERP財(cái)務(wù)系統(tǒng)切換工作。

征途開啟，一片開闊。公司6S精益管理體系從試點(diǎn)到全面鋪開，已經(jīng)有了良好開端，也必將為公司帶來更為巨大的變化。