6S咨詢服務(wù)中心7S培訓(xùn)公司訊 推行精益管理，不僅是對企業(yè)制度、工具方法的持續(xù)改善，更是對思維方式、行為習(xí)慣的轉(zhuǎn)變。對于煙草企業(yè)來說，使干部職工自覺地參與到精益管理實(shí)踐中來，關(guān)鍵是要筑牢精益思想基礎(chǔ)，拿出“實(shí)干”、“干實(shí)”的精神，向管理要效益，釋放更多管理紅利。對于卷煙工業(yè)企業(yè)來說，車間主任無疑在精益管理的實(shí)施過程中起著重要作用，他們對正在廣泛開展的精益管理工作有何見解？本期“泰山之窗”讓我們來看看山東中煙各卷煙廠的車間主任是如何理解精益管理的。

精益管理打造精品車間

引進(jìn)精益管理以來，山東濟(jì)南卷煙廠卷包車間認(rèn)真查找管理中的粗放環(huán)節(jié)和浪費(fèi)源，通過采取有效措施消除不必要的流程和環(huán)節(jié)，或調(diào)整流程順序以達(dá)到減少浪費(fèi)的目的，對各個(gè)作業(yè)環(huán)節(jié)進(jìn)行分析，采取措施提高各個(gè)作業(yè)環(huán)節(jié)的效率，加強(qiáng)各個(gè)環(huán)節(jié)間的銜接來實(shí)現(xiàn)整體效益的提升。

精益管理顯實(shí)效

2014年，卷包車間有針對性地提出并實(shí)施了三個(gè)精益管理項(xiàng)目，取得了顯著成效。

提高卷包車間過程管理能力。通過一段時(shí)間的實(shí)施運(yùn)行，車間的過程管理能力穩(wěn)定提升，近幾個(gè)月來，能力指數(shù)達(dá)標(biāo)率均在80%以上。擋車工的質(zhì)量意識得到強(qiáng)化，對工藝標(biāo)準(zhǔn)的執(zhí)行更加規(guī)范，通過物理指標(biāo)符合性測試，扣分項(xiàng)較實(shí)施前降低近50%。標(biāo)識管理使車間內(nèi)物料堆放更加清晰明確，成品標(biāo)識、檢驗(yàn)狀態(tài)明了，擋車工防差錯(cuò)意識增強(qiáng)。

卷包車間可視化精益保養(yǎng)。該項(xiàng)目實(shí)施后，效果顯著。對操作工來說，在設(shè)備保養(yǎng)時(shí)有章可循，便于其快速掌握利用適當(dāng)?shù)谋ｐB(yǎng)工具對設(shè)備的不同部位進(jìn)行保養(yǎng)，同時(shí)，新進(jìn)員工經(jīng)過短期培訓(xùn)后也可以很快掌握保養(yǎng)要點(diǎn)及方式方法。設(shè)備管理人員檢查保養(yǎng)效果時(shí)，不再局限于直觀判斷，而是結(jié)合可視化標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行效果對比，更具有說服力。該項(xiàng)目的實(shí)施從內(nèi)容、方法、工具等方面保證了設(shè)備保養(yǎng)的深度與廣度，從而實(shí)現(xiàn)了設(shè)備保養(yǎng)“精、準(zhǔn)、細(xì)、實(shí)”。

推行精益安全管理模式。通過該項(xiàng)目的實(shí)施，車間合理設(shè)立目標(biāo)，健全安全生產(chǎn)管理體系，對安全生產(chǎn)進(jìn)行計(jì)劃、組織、指揮、協(xié)調(diào)和控制等一系列活動(dòng)。這一項(xiàng)目將事故預(yù)防、應(yīng)急措施、風(fēng)險(xiǎn)控制與消除三種手段有機(jī)地結(jié)合在一起，通過加強(qiáng)安全宣傳教育和監(jiān)督檢查、考核激勵(lì)，調(diào)動(dòng)起了車間員工安全生產(chǎn)的積極性。此外，該項(xiàng)目的開展還凸顯了安全管理從傳統(tǒng)的行政手段、經(jīng)濟(jì)手段以及常規(guī)的監(jiān)督檢查不斷向科學(xué)手段和文化手段轉(zhuǎn)變，從基本的標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化管理向以人為本、科學(xué)管理不斷轉(zhuǎn)變。

活學(xué)活用穩(wěn)提升

在精益管理的實(shí)施過程中，我認(rèn)為要做好精益管理需做到以下幾點(diǎn)。

領(lǐng)導(dǎo)重視，措施得力。部門一把手要高度重視，親自抓，帶頭學(xué)習(xí)精益管理理論。研究制定可操作性強(qiáng)、符合實(shí)際的精益管理具體實(shí)施計(jì)劃和管理辦法，把開展精益管理活動(dòng)擺上重要日程，采取有力措施扎實(shí)推進(jìn)。

加強(qiáng)學(xué)習(xí)，注重交流。要組織開展全員培訓(xùn)，強(qiáng)化認(rèn)知，以便更好地在實(shí)際工作中踐行精益管理、精益生產(chǎn)。同時(shí)，還要注意與其他部門加強(qiáng)交流，并及時(shí)將好的經(jīng)驗(yàn)和做法固化。

全員參與，責(zé)任到人。要通過各種方式進(jìn)行廣泛宣傳，讓部門員工充分理解開展這項(xiàng)工作的重要性和必要性。要明確職責(zé)、任務(wù)、目標(biāo)，把通過實(shí)施精益管理推出的新舉措、新辦法落實(shí)到位，做到人人有責(zé)任、事事有落實(shí)，促使工作高效、快速地完成。

強(qiáng)化措施，穩(wěn)步提升。精益管理應(yīng)用推廣是一項(xiàng)長期性的工作，需要不斷持續(xù)推進(jìn)，促使精益管理在實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)營中發(fā)揮促進(jìn)作用。經(jīng)常進(jìn)行階段性總結(jié)，提煉精華，使精益管理理念深入人心并成為日常工作習(xí)慣。

活學(xué)活用，適應(yīng)實(shí)際。精益管理理念也是不斷發(fā)展、不斷變化的。用精益管理理念來指導(dǎo)工作，也要與自身工作實(shí)際相結(jié)合，活學(xué)活用，避免形式主義。

精益提質(zhì) 創(chuàng)新增效

作為精益管理的實(shí)踐場地，山東青島卷煙廠制絲車間將精益提質(zhì)、創(chuàng)新增效、全員參與作為實(shí)踐精益管理的主線，確立精益管理發(fā)展戰(zhàn)略，從精益管理中獲取紅利。實(shí)際工作中，車間以基礎(chǔ)管理為綱，科學(xué)運(yùn)用精益管理方法和工具，開展精益現(xiàn)場管理活動(dòng)，拓寬精益廣度；以質(zhì)量控制為策，對精益管理方法進(jìn)行創(chuàng)新應(yīng)用，延展精益深度和廣度；以消除浪費(fèi)為基，革新傳統(tǒng)三班制生產(chǎn)模式，加大精益力度；以全員參與為本，將骨干精益推廣為全員精益，提高員工參與度。

著力現(xiàn)場規(guī)范管理，實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式生產(chǎn)

現(xiàn)場管理是推進(jìn)精益落地的基礎(chǔ)

車間在各工藝段設(shè)置了生產(chǎn)目視化管理看板，完善看板管理的七大功能，調(diào)度各工序的生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備狀況，暴露潛在問題，縮短無效時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。通過6S管理手段，圍繞人、機(jī)、料、法、環(huán)，制作管理看板、建立設(shè)備狀態(tài)預(yù)知管理網(wǎng)絡(luò)、對在線物料進(jìn)行規(guī)范管理、編制可視化管理規(guī)范手冊、對現(xiàn)場定置定位進(jìn)行醒目標(biāo)示，實(shí)現(xiàn)了車間現(xiàn)場管理的標(biāo)準(zhǔn)化、工作環(huán)境的整潔化、設(shè)備維護(hù)的規(guī)范化。

著力精準(zhǔn)質(zhì)量控制，提升產(chǎn)品品質(zhì)

對于車間而言，精益管理的最終目的是產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定和持續(xù)提升。

車間加強(qiáng)精益工藝質(zhì)量管理，將聚焦“穩(wěn)、準(zhǔn)、精、勻”作為精益管理的關(guān)鍵，從影響產(chǎn)品感官質(zhì)量、主流煙氣的主要工序入手，穩(wěn)定加工強(qiáng)度和技術(shù)參數(shù)，做到過程穩(wěn)、控制準(zhǔn)、精度高、摻配勻。例如，通過開展烘絲機(jī)爐溫控制專項(xiàng)研究，保證爐壁溫度波動(dòng)范圍在±2℃以內(nèi)，將烘絲機(jī)爐壁溫度合格率由92%提高到98%，提升了烘絲工序的均質(zhì)化加工水平。

著力消除浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)兩班制生產(chǎn)

消除一切浪費(fèi)是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)。為此，車間圍繞傳統(tǒng)三班制生產(chǎn)模式，開展了兩班制生產(chǎn)模式探索。

通過加強(qiáng)生產(chǎn)準(zhǔn)備、薄片線生產(chǎn)工作流程的梳理，優(yōu)化了生產(chǎn)組織形式；通過《降低換煙換份時(shí)間》精益項(xiàng)目的開展，縮短了關(guān)鍵工序換批時(shí)間；通過優(yōu)化貯存柜和切梗絲機(jī)設(shè)備控制程序，提高了設(shè)備加工能力；通過改善壓柜時(shí)間和HXD工序工藝加工條件，提升了制絲生產(chǎn)效率，成功實(shí)現(xiàn)制絲生產(chǎn)由三班制向兩班制的轉(zhuǎn)型。轉(zhuǎn)型后，制絲車間實(shí)現(xiàn)了集約化生產(chǎn)，單班煙絲產(chǎn)量由58噸提高至76噸；夜班人數(shù)由原來45人精減為12人；各能源單耗同比顯著降低。

著力全員參與，倡導(dǎo)人人精益

為讓全體員工成為精益管理的參與者和受益者，車間結(jié)合人才培養(yǎng)理論，開展“精益人”人才育成活動(dòng)，以提升員工崗位技能和改善能力。

推行精益管理讓我們認(rèn)識到：理念導(dǎo)入是精益的基礎(chǔ)，人才育成是精益的根本，體系建設(shè)是精益的法寶，消除浪費(fèi)是精益的精髓，持續(xù)改善是精益的靈魂。因此，唯有秉承爭創(chuàng)行業(yè)“精益十佳”工作要求，努力做好“精、細(xì)、實(shí)”，持續(xù)追求“優(yōu)質(zhì)、高效、低耗”，才能將全員精益落到實(shí)處。

在今后的工作中，我們將通過健全制度、優(yōu)化流程、宣傳標(biāo)桿等方式將現(xiàn)有成果固化到車間基礎(chǔ)管理中，形成科學(xué)的管理模式和長效機(jī)制。我們要繼續(xù)全面開展精益管理，以精益紅利釋放發(fā)展?jié)摿?，抓好精益管理工作的各?xiàng)落實(shí)，努力促進(jìn)車間管理再升級。

找準(zhǔn)精益生產(chǎn)著力點(diǎn)

作為生產(chǎn)車間，推進(jìn)精益管理的核心任務(wù)就是精益生產(chǎn)管理。山東青州卷煙廠制絲車間圍繞精益生產(chǎn)管理進(jìn)行了積極探索，總結(jié)出“人才是保障，方法是支撐，目標(biāo)是根本”的管理經(jīng)驗(yàn)。

培養(yǎng)精益管理人才

制絲車間以組織開展專題培訓(xùn)為主要途徑，并通過業(yè)務(wù)學(xué)習(xí)、看板宣傳等多種方式，廣泛宣傳精益管理理念，使員工不僅從思想上重視精益管理，更從行動(dòng)上落實(shí)精益管理。

在推進(jìn)精益生產(chǎn)過程中，車間更加注重發(fā)揮好“傳、幫、帶”作用，通過管理和技術(shù)骨干分工帶項(xiàng)目的形式，著力增強(qiáng)精益管理人才隊(duì)伍培養(yǎng)。成立了六西格瑪、技術(shù)創(chuàng)新、質(zhì)量攻關(guān)等各類創(chuàng)新活動(dòng)小組，帶領(lǐng)生產(chǎn)班組員工邊學(xué)習(xí)邊實(shí)踐，專業(yè)技術(shù)人員牽頭組織技術(shù)創(chuàng)新和QC攻關(guān)項(xiàng)目，有力解決了生產(chǎn)維修工作的一些“急難新”問題。

車間還結(jié)合技師工作站的設(shè)立，從理論和實(shí)踐兩方面切實(shí)加強(qiáng)專業(yè)技術(shù)職務(wù)人員、維修技師、首席員工等高技能人才培養(yǎng)。針對后備維修力量建設(shè)，車間首次制定了《后備維修工選拔和培養(yǎng)試用管理規(guī)定》，進(jìn)一步規(guī)范維修技能人才的選拔培養(yǎng)流程，通過“師帶徒”等形式促進(jìn)后備工快速成長，為及時(shí)補(bǔ)充更新車間維修力量打好基礎(chǔ)。

活用精益生產(chǎn)工具

能夠熟練掌握并靈活運(yùn)用成熟的精益管理工具，將對精益生產(chǎn)的實(shí)施起到很大推動(dòng)作用。制絲車間在組織員工開展培訓(xùn)的基礎(chǔ)上，把目視管理、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、看板管理、全面生產(chǎn)維護(hù)、價(jià)值流程圖、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等各種管理工具運(yùn)用到生產(chǎn)管理實(shí)際工作當(dāng)中。

車間運(yùn)用目視管理和防錯(cuò)管理思維，針對關(guān)鍵工序、關(guān)鍵時(shí)段，大力開展了制絲工藝質(zhì)量防差錯(cuò)·可視化設(shè)計(jì)，最大限度地將過程控制移到事前控制。采用對標(biāo)管理和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)方式，圍繞提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少過程造碎、降低故障、便于保養(yǎng)維修等內(nèi)容，鼓勵(lì)基層員工積極提煉先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，充分挖掘工作技巧，進(jìn)行梳理總結(jié)后在車間內(nèi)全面推廣，實(shí)現(xiàn)經(jīng)驗(yàn)、技術(shù)共享，進(jìn)一步規(guī)范生產(chǎn)作業(yè)過程。

推動(dòng)精益管理落地

為充分發(fā)揮精益管理效能，制絲車間積極尋找精益管理與生產(chǎn)工作的結(jié)合點(diǎn)，推動(dòng)精益管理工作落地。

結(jié)合“雙增雙節(jié)”活動(dòng)開展，從人員、設(shè)備、工藝等各方面進(jìn)行優(yōu)化。先后開展并完成卷煙牌號工序流量提升，優(yōu)化真空回潮與預(yù)混段MES生產(chǎn)流程控制，強(qiáng)化生產(chǎn)控制。同時(shí)，車間還從“多線并行”生產(chǎn)角度出發(fā)，通過對現(xiàn)有生產(chǎn)流程分析，最大限度地發(fā)揮現(xiàn)有裝備產(chǎn)能。

圍繞質(zhì)量預(yù)防管控，梳理出生產(chǎn)流程中的10個(gè)隱患點(diǎn)，逐一開展防差錯(cuò)·可視化設(shè)計(jì)。針對葉組配方完整性、標(biāo)準(zhǔn)管理及符合性、油煙黃斑煙、霉變煙葉、關(guān)鍵時(shí)間段等方面，進(jìn)一步完善防差錯(cuò)設(shè)計(jì)，完成了多項(xiàng)生產(chǎn)現(xiàn)場可視化設(shè)置。

借助TnPM（全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)）系統(tǒng)上線，加強(qiáng)設(shè)備點(diǎn)巡檢，推行設(shè)備管理、專業(yè)點(diǎn)檢及設(shè)備操作共同參與的“三位一體”點(diǎn)巡檢模式，精準(zhǔn)掌握設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，結(jié)合制絲設(shè)備故障指標(biāo)對標(biāo)診斷，強(qiáng)化設(shè)備預(yù)防維修。

推進(jìn)精益管理不能拿來即用，更不是推倒重來，要與當(dāng)前企業(yè)開展的創(chuàng)優(yōu)、對標(biāo)、質(zhì)量、設(shè)備等工作相結(jié)合，與現(xiàn)階段車間生產(chǎn)實(shí)際需求和自身特點(diǎn)相結(jié)合，善于找出不足，持續(xù)改進(jìn)，從而達(dá)到“積跬步，至千里”的效果。

向精益要效益

卷包是卷煙生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，注重的是現(xiàn)場管理和效率管理。車間管理既要嚴(yán)格執(zhí)行企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層的意圖和戰(zhàn)略決策，又要靈活地根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行流程優(yōu)化、精益管理。今年山東滕州卷煙廠卷包車間全面導(dǎo)入精益管理理念，以產(chǎn)品質(zhì)量、設(shè)備維護(hù)、工藝質(zhì)量、安全管理為重點(diǎn)，全面開展各項(xiàng)精益管理項(xiàng)目，促進(jìn)了車間各項(xiàng)管理工作的提升。

全員參與全員改善

簡單地說，精益生產(chǎn)就是“效率、成本、品質(zhì)”的同時(shí)關(guān)注和共同提高。卷包車間在精益專題會議、周例會、班組會議及平時(shí)的座談溝通中，積極向車間管理人員及基層員工宣傳精益，統(tǒng)一思想認(rèn)識：精益是效益和品質(zhì)的共同提高，兩手都要抓都要硬；精益不是空泛的，是切合工作實(shí)際的，多去現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題，多在工作中找不足；精益不是一個(gè)人的，要全員參與、全員改善；積極推廣好的改善，讓效益更大化。從點(diǎn)滴開始，積極激勵(lì)員工參與到精益管理中來。

小麻煩大改善

在工作中，車間倡導(dǎo)員工遇到問題和麻煩時(shí)要注重總結(jié)，學(xué)會刨根問底，多問幾個(gè)為什么。例如，在車間的一次質(zhì)量追蹤中，發(fā)生了煙箱從頂層跌落的現(xiàn)象，造成部分條煙損壞，產(chǎn)生了浪費(fèi)。事后車間工藝質(zhì)量組進(jìn)行了討論，發(fā)現(xiàn)托盤上的煙箱擺放順序不合理。但大家不滿足于此，繼續(xù)沿著流程向上追溯，發(fā)現(xiàn)封箱工序存在不足，從而提出了“人工裝箱標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程”精益項(xiàng)目，對人工裝箱工序的序號標(biāo)記、裝箱、封箱、檢查、煙箱擺放等標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行完善，減少了轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)煙箱跌落的浪費(fèi)。

又如，車間員工在一次閑聊中提到“××維修工又要退休了”，這引發(fā)了設(shè)備組的討論。設(shè)備組在維修工人數(shù)、配置、工作內(nèi)容、積極性、考核、后備力量等方面進(jìn)行了深入探討，最后決定開展“維修工重新分配”相關(guān)精益活動(dòng)，將專業(yè)技術(shù)能力強(qiáng)的部分維修工充實(shí)到三班，并實(shí)行機(jī)臺承包。這樣就最大限度地發(fā)揮了維修工的工作積極性和創(chuàng)造性，理順了三班維修工與大修工之間工作的銜接，化解了操作工與維修工之間的矛盾，確保了設(shè)備高效穩(wěn)定運(yùn)行。

像“卷包檢驗(yàn)流程優(yōu)化及可視化”、“輔助材料信息收集反饋”等一系列精益活動(dòng)項(xiàng)目，正是員工們在日常業(yè)務(wù)工作中遇到麻煩積極思考，不止于解決小麻煩而提出來的大改善。

從現(xiàn)場來到現(xiàn)場去

精益管理不是一個(gè)人的管理，需要全員參與、人人改善。利用“六源”提案改善、“OPL單點(diǎn)課”等方法，讓車間操作工、維修工等基層員工共同參與到精益改善活動(dòng)中，從現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題進(jìn)行改善，再將改善應(yīng)用推廣到現(xiàn)場中去，這是卷包車間精益管理中的一項(xiàng)重要工作。在這種人人參與“發(fā)現(xiàn)——改善——激勵(lì)——推廣——再發(fā)現(xiàn)”的模式下，車間完善了大量具有實(shí)際效果的精益改善，如“改善條煙檢測器傳送底帶”、“改善因螺母松動(dòng)造成螺桿打斷問題”、“降低條煙輸送帶導(dǎo)軌對條煙的摩擦力”、“實(shí)現(xiàn)車間大屏幕實(shí)時(shí)顯示溫濕度變化”等等。

卷包車間把精益管理定位到“求實(shí)”、“人人”，倡導(dǎo)全員參與，在實(shí)際工作中發(fā)現(xiàn)問題不斷改善，讓精益改善成為一種工作習(xí)慣，讓精益思維變成一種員工素養(yǎng)，讓每個(gè)員工成為精益管理的推動(dòng)者。目前車間正從“組織業(yè)務(wù)、工藝質(zhì)量、設(shè)備管理”等方面持續(xù)開展流程梳理工作。

（本文來自：東方煙草網(wǎng)）