本文摘自以上書籍，作者：新益為

6S咨詢服務(wù)中心6S咨詢公司概述：6S管理是一個持續(xù)改善的過程，這就需要發(fā)動企業(yè)所有成員的力量，在工作中實時關(guān)注企業(yè)中可以改善之處，尤其是現(xiàn)場管理的7大浪費。

1、過剩生產(chǎn)的浪費

過剩生產(chǎn)的浪費主要指：現(xiàn)場有大量在制品，增加管理成本、積壓資金、帶來質(zhì)量風(fēng)險。

生產(chǎn)過剩的浪費的產(chǎn)生原因主要在于如下這些方面：

①對機器設(shè)備發(fā)生故障、出現(xiàn)異常及對員工缺勤的擔(dān)心；

②每個工程的生產(chǎn)計劃沒有聯(lián)系性，都作為一個孤島在運轉(zhuǎn)，只是生產(chǎn)和向前推動產(chǎn)品，而不管下游客戶的實際需求；

③由于錯誤的認識提高運轉(zhuǎn)率或追求個體效率；

④害怕生產(chǎn)線停止；

⑤作業(yè)人員過多；

⑥生產(chǎn)系統(tǒng)有問題。

實踐證明，個別工序盲目追求最大產(chǎn)量，對產(chǎn)成品的生產(chǎn)周期毫無益處，各工序如何做到均衡生產(chǎn)，是所有生產(chǎn)管理者都應(yīng)該思考的問題。

為解決過剩生產(chǎn)的浪費，企業(yè)可采取的對策有如下方面：

①顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)；

②單件流動—一個流生產(chǎn)線；

③看板管理的貫徹；

④快速換線換模；

⑤少人化的作業(yè)方式；

⑥均衡化生產(chǎn)。

在這一過程中，企業(yè)也需注意這些問題：

①設(shè)備余力并非一定是埋沒成本；

②生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員。

2、等待的浪費

等待的浪費主要指：在反復(fù)作業(yè)的過程中，標準作業(yè)管理不完善、監(jiān)視、表面作業(yè)、停工等活、機械設(shè)備、人員富余。

等待的浪費的產(chǎn)生原因主要在于這7個方面：

①生產(chǎn)工序流程不合理；

②前道工序和后道工序出了問題；

③停工等活；

④等料待工；

⑤設(shè)備配置不合理；

⑥在生產(chǎn)作業(yè)過程中能力不平衡；

⑦大批量生產(chǎn)。

為解決等待的浪費，企業(yè)可以采取這些對策：

①采用均衡化生產(chǎn)；

②一個流生產(chǎn)、設(shè)備保養(yǎng)加強；

③實施目視管理；

④加強進料控制，標準手持設(shè)定；

⑤明確人員分工。

在這一過程中，企業(yè)也需注意：

①自動化不要閑置人員；

②供需及時化。

3、加工的浪費

所謂加工的浪費包含兩層含義：

1、過多加工的浪費：需要多余的作業(yè)時間、作業(yè)動作、輔助設(shè)備等資源來完成產(chǎn)品的加工；

2、過分加工：多余的加工和加工精度過高造成資源浪費。

加工的浪費的產(chǎn)生原因主要因為這些問題：

①生產(chǎn)工序設(shè)計不合理；

②作業(yè)內(nèi)容分析部充分；

③對人和機器功能的分析部完全；

④處理異常停止的對策不完善；

⑤TPM不完善；

⑥夾具工裝不完善；

⑦標準化體制不完善；

⑧員工技術(shù)部熟練；

⑨缺乏原材料。

為解決加工的浪費，企業(yè)可采取的對策有如下方面：

①工程設(shè)計合理化

②作業(yè)內(nèi)容的修正

③治具改善及自働化

④標準作業(yè)的貫徹

在這一過程中，企業(yè)也需注意：

①了解同行的技術(shù)發(fā)展；

②公司各部門對改善的共同參與及持續(xù)不斷地改善。

4、搬運的浪費

搬運的浪費主要指：在不同的倉庫間搬運和移動產(chǎn)品、空車移動、搬運的產(chǎn)品有瑕疵、空間的浪費使用、搬運距離和搬運次數(shù)、增加搬運設(shè)備。

搬運的浪費的產(chǎn)生原因主要在于如下方面：

①生產(chǎn)線配置不當(dāng)；

②工程間協(xié)接不好

③坐姿作業(yè)

④設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)

⑤集群式布局，如圖所示，按照設(shè)備種類排布，反復(fù)搬運折返。

集群式布局

為解決搬運的浪費，企業(yè)可采取的對策如下幾個：

①U型設(shè)備配置

②一個流生產(chǎn)方式

③站立作業(yè)

④避免重新堆積、重新包裝。

⑤按照生產(chǎn)工藝流程進行設(shè)備排布，如圖所示。

按生產(chǎn)工藝排布

在這一過程中，企業(yè)也需注意：

①工作預(yù)置的廢除；

②生產(chǎn)線直接化；

③觀念上不能有半成品放置區(qū)；

④人性考慮并非坐姿才可以。