工廠5S現(xiàn)場管理的標準化？新益為|6S咨詢服務(wù)中心5S管理咨詢公司概述：

第一個層次

著眼于大方面系統(tǒng)，用客戶的眼光去看，去審視！

一、看5S現(xiàn)場管理流程

流程的目的是看企業(yè)是否具有精益布局，是否通過創(chuàng)建間斷的運營流程來可視化問題。過程非常重要，時斷時續(xù)的過程布局，浪費隨處可見，精益布局過程在設(shè)計的源頭上可以避免很多浪費。實施精益管理，盡早進行精益布局是很重要的。

5S管理咨詢

二、看5S現(xiàn)場管理可視化

5S可視化是簡化問題，是用眼睛管理。5S可視化既是企業(yè)管理氛圍的體現(xiàn)，也是管理水平的直觀傳達。5S可視化的體現(xiàn)是5S可視化的管理招牌，我把它分為靜態(tài)管理招牌和動態(tài)管理招牌。靜態(tài)看板卡主要是傳達組織長期的管理理念，動態(tài)看板卡是管理者必須隨時掌握的管理信息，我認為動態(tài)管理看板卡更能反映組織的管理水平和能力。

三、看5S現(xiàn)場管理標準化

一個企業(yè)肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執(zhí)行的層面。建立標準有四個關(guān)鍵問題：

1、是否每個人都能知道正常與異常？

2、是否每個人都能知道自己應(yīng)該采取的標準方法？

3、是否每個人都知道自己工作的主要問題？

4、是否每個人都知道自己在做什么？

四、看5S現(xiàn)場管理文化

進入一家企業(yè)耳聞的目睹的文化元素的表象體現(xiàn)。如果這家企業(yè)5分鐘之內(nèi)聽不到“改善”、10分鐘之內(nèi)聽不到“現(xiàn)場”這些詞匯，它就不是精益企業(yè)。如果一家企業(yè)它具備了這樣一種精益文化，首先，這種企業(yè)文化要求高級管理人員堅持到生產(chǎn)一線去，直接聆聽員工的聲音；其次，這種文化里，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現(xiàn)出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應(yīng)的對策，并不斷點檢對策的正確性；第三就是，這是一種“問題優(yōu)先”文化,高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題，會感激那些找出新問題的新麻煩的人。精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這家企業(yè)應(yīng)該是能看的，值得參觀學(xué)習(xí)的。

第二個層次

著眼于管理環(huán)節(jié)，用管理者的眼光去看！方法是：一看、二問、三思、四做。

一看：

站在距現(xiàn)場5M遠的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機、料、法、環(huán)，然后再進入現(xiàn)場去近距離看、聽、想。

人是否有提升計劃？設(shè)備是否有點檢基準？物料是否能夠配送？加工方法是否易于遵守？環(huán)境是否易于輕松工作？

二問：

分為問操作者和問自己。

問操作者：為何這樣做？這樣做的依據(jù)是什么？----強化遵守規(guī)定意識；這樣做的目的是什么？----強化返回原點思考的意識；要達到什么樣的標準？----強化質(zhì)量意識；有沒有異常？出現(xiàn)異常怎么辦？----強化異常問題“呼、停、待”意識；問自己：為何要這樣做？有沒有更好的辦法？----強化改善意識。

三思：

思考原點、思考根源、思考方案。

思考原點：針對看到的現(xiàn)象，返回原點(創(chuàng)造價值)進行思考；原點就是：以客戶需求為導(dǎo)向，用最少的資源，制造有價值的商品如果偏離了這個原點，就存在問題。

思考根源：針對問題點，思考問題產(chǎn)生的根源，(切忌不要被表面現(xiàn)象蒙蔽)用“五步為什么？”查找問題的根源；

思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。

四做：

調(diào)查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固

調(diào)查分析：現(xiàn)狀調(diào)查分析，用數(shù)據(jù)說話，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，查找出關(guān)鍵的因素；

改善方案：制定改善方案，組織進行實施；

跟蹤檢查：對執(zhí)行過程進行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時修正；

鞏固：對改善效果標準化，制定再發(fā)防止措施,落實到相關(guān)管理文件。

第三個層次

著眼于管理細節(jié)！

這一種觀察方法主要應(yīng)用于現(xiàn)場一線直接的管理者，現(xiàn)場巡察細節(jié)對象是人、機、料、法、信息。

人-Q（質(zhì)量）

人員能力狀況是否清楚？是否有訓(xùn)練計劃并執(zhí)行？是否有新人/頂崗人員？是否有標記？是否有針對措施？是否按《標準作業(yè)》規(guī)定操作？是否按《品確書》實施頻檢？是否有不易保證質(zhì)量（難操作工序）的操作？對關(guān)重工序是否有操作資格規(guī)定？

人-C（成本）

生產(chǎn)線上人員是否按標準作業(yè)配置？有無多余人員？是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象？是否有等待（單手/雙手）現(xiàn)象？是否有費力操作？動作太大、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作？是否有左、右手交換動作？是否有重復(fù)/不必要的動作？

人-D（效率）

是否有尋找現(xiàn)象？是否有不熟練操作？是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象？是否用同一順序反復(fù)進行作業(yè)嗎？注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化？

人-S/E（安全/環(huán)境）

操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素？作業(yè)時光線是否充足？是否有異常噪音，是否刺耳？作業(yè)周圍是否清潔？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？

設(shè)備-Q（質(zhì)量）

是否有設(shè)備精度點檢制度，并得到遵守？是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守？設(shè)備調(diào)整是否有管理制度，并得到遵守？條件設(shè)定是否可由作業(yè)員隨意更改？是否鎖定？負責(zé)變更的責(zé)任人明確了嗎？---需要可視化。

設(shè)備-C（成本）

是否有設(shè)備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理？設(shè)備切削參數(shù)是否設(shè)定？是否最優(yōu)化？并得到遵守？是否有生產(chǎn)線設(shè)備節(jié)拍顯示？是否有對節(jié)拍長的設(shè)備不斷改善活動？是否有刀具異常消耗管理制度？并嚴格執(zhí)行？是否有設(shè)備換型時間管理？是否在不斷改善減少換型時間？

設(shè)備-D（效率）

設(shè)備的日常維護（點檢）的事實是否夠清晰可見？設(shè)備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？所使用的工具是否有規(guī)定放置位置？并得到遵守？是否從設(shè)備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲？切削油、冷卻液是否正好打到切削部位？是否有定量/定時換刀管理制度？是否得到遵守？

設(shè)備-S/E（安全/環(huán)境）

設(shè)備運動的地方，身體一部分進去設(shè)備會自動停止嗎？是否有設(shè)備漏油現(xiàn)象并得到管理？是否有切屑飛濺現(xiàn)象？設(shè)備是否有異常聲音/氣味/溫度等？設(shè)備防護罩是否正常使用？設(shè)備上是否放置有多余物料？

材料-Q（質(zhì)量）

是否有專門的廢品箱（紅色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清潔、生銹？放置場所是否有區(qū)分并得到遵守？成品、半成品是否有規(guī)定的容器，標識是否清晰，是否按規(guī)定放置？工序間在制品是否遵守標準手持，對零件放置位置、數(shù)量是否有規(guī)定？相似零件的防錯，標識是否清晰？批次管理是否遵守？

材料-C（成本）

是否有不良品分層管理制度并得到遵守？是否有不良品每日變動趨勢管理？是否有輔料消耗管理制度并得到遵守？注意觀察多切屑工序，是否能改成少或無切屑加工方法？

材料-D（效率）

零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬運？零件數(shù)量是否能一目了然？是否存在零件來回倒箱的浪費現(xiàn)象？

材料-S/E（安全/環(huán)境）

物品是否有放在通道現(xiàn)象？零件容器是否有滴油現(xiàn)象？

工廠5S現(xiàn)場管理的標準化？以上就是新益為|6S咨詢服務(wù)中心5S管理咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的5S管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。